更新时间：2025-12-24 点击:24次碳钢材质封头盘管凭借成本低、机械强度高的优势，适配低压、无腐蚀的工业加热/冷却场景，其加工工艺需围绕成型、稳定焊接、防护三大核心，确保盘管弧度与封头贴合，同时保障管路耐压性与密封性。具体流程如下：
一、原材料预处理：打好成型基础
选材与切割
选用符合国标要求的碳钢无缝管（常用Q235B、20#钢），根据封头尺寸、换热面积需求，计算盘管长度并通过等离子切割或锯切机下料，切割端面需平整，垂直度误差≤0.5mm，避免管口歪斜影响后续焊接。
对切割后的管材进行校直处理，采用液压校直机矫正管材弯曲变形，确保直线度误差≤1mm/m，为盘管成型提供平直母材。
表面清理
管材表面的铁锈、氧化皮、油污等杂质：先用角磨机打磨表面浮锈，再用碱洗脱脂（5%-10%氢氧化钠溶液，温度60-80℃）油污，后用清水冲洗并干燥，避免杂质影响成型精度和焊接质量。
二、核心成型工艺：盘管弧度与封头匹配
碳钢封头盘管的成型关键是让直管弯曲成与封头曲率一致的螺旋状或环形，常用两种成型方式：
冷弯成型（主流工艺，适配薄壁碳钢盘管）
模具定制：根据封头的曲率半径，定制的弯管模具（含上模、下模、导向轮），模具弧度需与封头贴合，确保成型后盘管能紧密贴附在封头表面。
数控弯管机成型：将预处理后的碳钢直管放入数控弯管机，通过液压驱动模具挤压管材，同时控制弯管角度、速度（弯曲速度2-5mm/s）和弯曲半径（一般为管径的3-5倍），避免管材出现褶皱、壁厚过度减薄（壁厚减薄率≤12%）或开裂。
多圈盘管成型：若为螺旋式封头盘管，需按设计螺距逐圈弯曲，每圈成型后用样板检测弧度，调整模具参数直至所有盘管弧度与封头曲率一致。
热弯成型（适配厚壁碳钢盘管，管径≥108mm、壁厚≥8mm）
对管材弯曲部位进行局部加热，采用中频感应加热炉将加热区域升温至900-1050℃（碳钢奥氏体化温度区间），确保管材受热均匀，避免局部过热导致晶粒粗大。
加热后迅速用弯管机弯曲成型，成型后立即用风冷或缓冷方式降温（厚壁管禁止急冷，防止产生裂纹），冷却后用样板校准弧度，偏差超标的部位需重新加热校正。
三、封头与盘管的组对焊接：保障连接强度与密封性
定位组对
将成型后的碳钢盘管按设计位置贴合在封头表面，用点焊固定，焊点间距100-150mm，每个焊点长度10-15mm，厚度3-4mm。
组对时需严格控制盘管与封头的贴合间隙≤2mm，若间隙过大，需用千斤顶微调盘管弧度，确保紧密贴合，避免焊接时出现未焊透缺陷。
正式焊接
焊接方式选择：优先采用手工电弧焊（焊条选用J422、J427，匹配碳钢母材），对于要求较高的工况，可采用埋弧焊提升焊接效率和焊缝质量。
焊接参数控制：焊接电流根据管材壁厚调整（壁厚4-6mm时，电流120-160A；壁厚8-12mm时，电流180-220A），电压22-28V，焊接速度150-200mm/min，采用多层多道焊，每层焊接后清理焊渣，避免夹渣。
焊缝要求：焊缝高度需与盘管壁厚平齐，余高≤2mm，焊缝表面光滑无气孔、裂纹、咬边等缺陷，确保焊接接头的耐压强度不低于母材。
四、耐压测试与后处理：确保使用
水压试验（核心检测环节）
焊接完成后，对盘管进行水压密封性测试，试验压力为设计工作压力的1.5倍，保压30分钟。
保压期间检查焊缝及管口连接处，无渗漏、无压力下降、无肉眼可见变形即为合格；若出现渗漏，需标记缺陷位置，打磨后补焊，再次试压直至合格。
除锈与防腐处理
试压合格后，焊接飞溅物和焊缝表面焊瘤，用角磨机打磨焊缝至光滑。
对整个碳钢盘管进行除锈处理：采用喷砂除锈（除锈等级达到Sa2.5级）或酸洗除锈，表面铁锈和氧化皮。
喷涂防腐涂层：根据使用环境，喷涂防锈底漆（如红丹防锈漆、环氧富锌底漆），时再涂面漆，提升碳钢盘管的耐大气腐蚀能力，延长使用寿命。
五、成品检验与交付
尺寸检测：用卷尺、弧度样板检测盘管的管径、螺距、弧度，确保与封头尺寸匹配；用卡尺测量壁厚，检查是否符合设计要求。
外观检验：目测盘管表面无裂纹、褶皱、严重划伤，焊缝成型良好，防腐涂层均匀无漏涂。
标记与包装：在盘管端部标记材质、规格、压力等级等信息，采用防潮包装后交付，避免运输过程中锈蚀或变形。
碳钢封头盘管加工的关键注意事项
冷弯成型时，若管材出现轻微褶皱，可通过增加模具压力或降低弯曲速度；若褶皱严重，需更换管径更大的管材或采用热弯工艺。
焊接时需注意防风防雨，避免风、雨影响电弧稳定性，导致焊缝产生气孔；厚壁管焊接需控制层间温度≤300℃，防止焊缝脆化。
碳钢盘管不耐腐蚀，严禁用于酸碱、盐雾等腐蚀环境，且需定期检查防腐涂层，破损处及时补漆。
文章来源于：http://www.wxlongxian.com/problem_detail.asp?id=790
